Revestimiento anticorrosivo interno
Respuestas claras sobre la inyección de polímeros bicomponentes, poliuretanos termoestables y resinas epóxicas de alta densidad para protección anticorrosiva.
El poliuretano termoestable ofrece mayor flexibilidad y resistencia al impacto, mientras que la resina epóxica de alta densidad proporciona una dureza superior y una barrera química más densa. Ambos sistemas bicomponentes se aplican por inyección para formar una película estanca, pero la elección depende del perfil de agresividad del fluido transportado y de la temperatura de operación del ducto.
Se controla la relación de mezcla exacta de los componentes, la temperatura de aplicación y el tiempo de gel. Tras el curado, se realizan ensayos de continuidad eléctrica (holiday detection) y pruebas de cámara húmeda para verificar que no existan porosidades ni canales que permitan el paso de agua o reactivos químicos.
El espesor mínimo suele oscilar entre 500 y 1200 micras, dependiendo de la presión de servicio y la composición del fluido. En ambientes con alta concentración de sulfuro de hidrógeno o ácidos nafténicos se aplican capas adicionales. La especificación final se define tras el análisis de riesgo de corrosión interna.
El tiempo de curado varía según la formulación y la temperatura ambiente. En condiciones estándar (23 °C y 50 % HR), el sistema alcanza su resistencia mecánica total entre 24 y 72 horas. Para acelerar el proceso en obra se puede aplicar calor controlado, siempre que no se supere la temperatura de degradación del polímero.
Sí, siempre que se prepare adecuadamente la superficie mediante chorro abrasivo hasta un grado Sa 2½ y se aplique una capa de imprimación compatible. En zonas de soldadura se recomienda un esmerilado suave para eliminar crestas y garantizar la continuidad de la película. Las curvaturas con radio inferior a 3 D requieren un control adicional del espesor.
El equipo debe purgarse con disolvente específico inmediatamente después de finalizar la inyección para evitar la polimerización residual en las mangueras y la pistola. Se recomienda cambiar los filtros cada tres ciclos y calibrar la bomba de dosificación semanalmente. Un registro de mantenimiento preventivo alarga la vida útil del equipo y asegura la repetibilidad del proceso.
Definiciones y alcance
Se considera que la película es estanca cuando, tras el curado completo del compuesto bicomponente, no se detecta paso de agua a una presión diferencial de 10 bar durante 24 horas, según el ensayo descrito en la norma interna IT‑001. Cualquier desviación en el espesor mínimo de capa (0,8 mm) invalida la garantía de estanqueidad.
El término «nula» se refiere a valores de permeabilidad inferiores a 0,001 g/m²·día medidos en laboratorio a 23 °C y 50 % HR. En condiciones de campo con temperaturas superiores a 60 °C o exposición a solventes aromáticos, la permeabilidad puede incrementarse hasta 0,01 g/m²·día. El cliente debe especificar el entorno real de operación para ajustar la formulación.
La resistencia química está limitada a hidrocarburos alifáticos, nafta y crudos con contenido de azufre menor al 3,5 % en peso. No se garantiza resistencia frente a ácidos minerales concentrados (pH < 2), cetonas, ésteres ni aminas. Para estos casos se recomienda el uso de resinas epóxicas de alta densidad con carga de sílice.
La adherencia del revestimiento depende de un perfil de anclaje mínimo de 75 µm (chorro abrasivo grado Sa 2½). Si la superficie presenta óxido, humedad o contaminación grasa, la película puede desprenderse en menos de 6 meses. El informe de preparación de superficie debe ser firmado por el supervisor de obra antes de la inyección.
Sí, siempre que se delimite el área dañada mediante ensayo de campana de vacío y se fresen los bordes con un bisel de 45°. La reparación debe realizarse con el mismo compuesto y dentro de las 48 horas posteriores a la detección. Pasado ese plazo, se requiere una nueva preparación superficial completa.
Compuestos poliméricos bicomponentes, poliuretanos termoestables y resinas epóxicas de alta densidad para ductos de hidrocarburos.
Formulación de resinas epóxicas de alta densidad que garantizan una barrera continua sin porosidades ni microgrietas, incluso en condiciones de presión y temperatura variables.
Nula permeabilidad hídricaLos poliuretanos termoestables soportan la exposición prolongada a hidrocarburos agresivos, ácidos y solventes sin degradación de la capa protectora.
Protección duraderaProceso controlado de mezcla y aplicación que asegura la relación exacta de componentes, evitando zonas débiles y garantizando la adherencia al sustrato metálico.
Control de calidad integradoLos compuestos poliméricos se adaptan a codos, reducciones y cambios de sección sin perder continuidad, manteniendo el espesor uniforme en toda la superficie interna.
Versatilidad de aplicación